B исследовательском институте
B исследовательском институте
В августе Тевосян уехал в Италию на заводы Ансальдо, а я перешел в исследовательский институт. Работать здесь было труднее – нужно было хорошо знать не только язык, но и сложившиеся здесь методы экспериментирования.
Исследовательский институт завода, или Ферзуханштальт, как его называли, размещался на самой территории, среди основных цехов. Его директором в середине тридцатых годов был доктор Шотки. Во главе лабораторий стояли крупные специалисты, известные мне по тем статьям, которые они печатали в специальной технической литературе. Ученые проводили огромное количество исследований, имеющих преимущественно прикладное значение. На основе этих исследований совершенствовалась технология и устанавливались новые составы сталей, а также их обработка, изучались эксплуатационные характеристики, которые использовались при даче рекомендаций потребителям крупповских сталей. Часть из этих сведений помещалась в проспектах и каталогах заводов, но только те сведения, которые поддерживали репутацию фирмы и свидетельствовали о высоком качестве изготовляемой заводом продукции.
Лаборатории института имели все необходимое оборудование, но никаких лишних приборов и установок там не было, они скорее производили впечатление производственного, а не научного учреждения. Все приборы, механизмы, аппараты, как правило, находились в действии.
В те годы завод Круппа выплавлял значительное количество различных марок стали, стойких против действия агрессивной среды, окисления кислородом воздуха, воздействия влажной атмосферы тропических стран. Все это требовало постановки многочисленных исследовательских работ.
В лаборатории по изучению коррозионных процессов был, например, сооружен специальный бассейн, наполненный водой, доставленной из Индийского океана. Под большим стеклянным колпаком, покрывавшим бассейн, создавались такие же атмосферные условия, какие имеют место в действительности в Индийском океане. В этом бассейне на специальной качалке укреплялись образцы различных марок судостроительной стали, предназначенных для строительства судов, совершающих рейсы в Индийском океане.
На протяжении длительного времени образцы подвергались качке – их опускали в воду и вынимали на поверхность, имитируя этим самым реальные условия службы.
Доктор Кютнер, с которым мне пришлось работать в институте, был большим специалистом по нержавеющим сталям. Он предложил мне заняться исследованием влияния азота на высокохромистые нержавеющие и жаростойкие стали.
Но меня несколько удивило, когда в разговоре выяснилось, что он совершенно не знаком с методами их производства на заводе Круппа. Когда мы стали обсуждать программу работы, Кютнер сказал мне, что институт интересуется вопросом о том, в какой степени азот, содержащийся в хромистых сталях, влияет на коррозионную стойкость.
Далее он сказал, что азот вносится в сталь вместе с хромом, поэтому они на заводе ввели такой порядок, что весь поступающий на завод феррохром контролируется на содержание азота.
Во время этого разговора с Кютнером я заметил ему, что феррохром может поглощать азот, когда его нагревают перед загрузкой в сталеплавильные печи.
Кютнер перебил меня и спросил:
– Подождите, а зачем же феррохром нагревают?
– Как – зачем? При введении значительного количества холодных кусков феррохрома в расплавленную сталь, температура стали резко понизится. Для того чтобы сильно не охлаждать сталь, у вас на заводе и введен такой порядок: перед загрузкой феррохрома в печь его предварительно нагревают.
При этом разговоре у меня вырвалось:
– Да что вы, разве ни разу не видели, как у вас плавят нержавеющие или другие высокохромистые стали?
– Нет, не видел, да и не хочу видеть. Технология производства стали не является моей специальностью. Я даже не краснею от того, что я не знаю этого. Дело производства стали – это дело сталеваров, я металловед. Я и не хочу забивать себе голову изучением процессов, которыми я не занимаюсь. Вот если бы вы назвали неизвестную мне статью по вопросам металловедения или свойств нержавеющей стали, о, тогда бы я, вероятно, покраснел.
Это говорило о многом.
На заводе Круппа, как и на других заводах Германии, проводилась узкая специализация. Каждый, как правило, знал какую-то одну область науки или техники и за ее пределы не заглядывал. Но эту узкую область он знал очень хорошо.
…На каждую исследовательскую работу, проводимую в институте, выделялась вполне определенная сумма денег. Мне на исследования было выделено десять тысяч марок. В бухгалтерии института я получил специальную книжечку заказов. Каждый листок этой книжечки имел номер работы.
Пользуясь этими листками, я мог в любую лабораторию направить заказ на выполнение необходимых для меня работ. Заведующий лабораторией, получив его, звонил мне по телефону и спрашивал, буду ли я присутствовать при выполнении моего заказа и сообщал время, когда работы будут проводиться.
В направленном мною листке-заказе отмечалась стоимость заказа. Один экземпляр оставался в лаборатории, один возвращали мне и один направляли в бухгалтерию института. К концу дня в бухгалтерии на особых картах отмечались расходы, так что каждый исследователь в тот же день знал, сколько им израсходовано средств.
В конце третьего месяца, когда моя работа уже подходила к концу, бухгалтер лаборатории позвонил мне и сказал, что из выделенных мне на исследования средств остается девятьсот марок. Он предупреждал, что если я намерен проводить работу дальше, то должен буду добиваться дополнительных ассигнований, в противном случае мои заказы не будут больше выполняться. В институте существовал жесткий контроль за расходованием средств.
При проведении исследовательской работы письменного отчета от меня никогда не требовали, а результаты всех измерений и анализов, выполняемых по моим заказам, помимо доктора Кютнера, направлялись также директору института, доктору Шотки.
Однажды он пригласил меня к себе и сказал:
– Из того, что вами исследовано, наибольший интерес представляют результаты действия уксусной кислоты на сталь, содержащую повышенное количество азота. Все остальное известно, никаких новых явлений не обнаружено. Поэтому необходимо все остальные испытания прекратить и сосредоточить внимание на дальнейшем изучении действия уксусной кислоты. Это для завода представляет также и практический интерес.
Я спросил Шотки:
– Таким образом, по всем остальным разделам работы я составляю отчет и представляю его вам?
– А зачем? Мне такой отчет не нужен, я просмотрел все материалы, полученные из лабораторий, и для меня этого вполне достаточно. Если вам нужен такой отчет, можете, конечно, его составить, но какой смысл тратигь время на то, чтобы писать о неинтересных и уже известных вещах, они же ничего нового не дали. Зачем же вы будете утруждать себя? Не понимаю!
…В институте основное внимание уделялось практическим результатам, полученным в ходе исследования.
Я нигде не видел больших, пухлых отчетов, результаты обычно излагались на нескольких страничках. Все остальное хранилось в архпвах.
Меня интересовал вопрос: каким путем в институте так быстро определяется стоимость произведенных работ? Позже мне и это стало известно.
В свое время в каждой лаборатории была установлена стоимость проведения отдельных операций на каждом агрегате, приборе и установке. Было определено, сколько стоит час работы на каждой плавильной печке, молоте, прокатном стане и т. д. Специально выделенный для этого работник лаборатории на листке-заказе писал: на работу затрачено столько-то минут, стоимость часа работы такая-то. Следовательно, расходы на выполнение работы составляют столько-то. Этот листок поступал в бухгалтерию и служил основанием для учета затрат.
Такая система подсчетов была перенесена в институт из производственных цехов завода. Там также была рассчитана стоимость часа работы на каждом агрегате. Это позволяло устанавливать себестоимость производимых заводом изделий, еще до того, как эти изделия были полностью изготовлены.
Вопросу себестоимости уделялось значительное внимание на всех заводах Германии.
Мне часто приходилось бывать на заводах Рохлинга в Саарской области. Однажды я разговорился с начальником мартеновского цеха Нейманом. Нейман был сведущим человеком, постоянно занимался улучшением технологии производства и проводил много исследований. Выяснилось, что он изучает стойкость различных огнеупорных материалов.
– Что это вы вдруг ими заинтересовались? – задал я ему вопрос.
– Обстоятельства вынудили меня. Дело в том, что у нас расход огнеупоров на одну тонну стали составляет 18 килограммов, а вот на одном из металлургических заводов нашей же области удалось снизить этот расход до 14 килограммов. Это поставило меня в трудное положение. Железный лом для производства стали и чугуна мы покупаем. Цена на эти материалы существует одна и та же для всех покупателей. Чугун стоит 65 марок тонна, а железный лом в среднем – 22 марки. Газ для отопления мартеновских печей все заводы нашей области получают по одной и той же стоимости из одной и той же газовой сети, то есть ни на газе, пи на железном ломе, ни на чугуне я ничего не заработаю. Снизить зарплату рабочим на печах я тоже не могу – это опасно. От меня могут перейти к нему наиболее квалифицированные сталевары. Следовательно, мой сосед сможет несколько понизить цены на сталь, и ее будут покупать у него, а не у меня. Это меня но может не волновать. Вот мне и приходится заниматься исследованиями огнеупорных материалов.
Когда я пришел в цех, то увидел, что действительно во всех уголках проводили работы по огнеупорам, опробовались новые марки кирпича для печных заслонок, для сводов, газовых камер и т. д.
Тогда же я обратил внимание на то, что секретарь директора завода, экономист по образованию, был в одно и то же время консультантом всех начальников цехов завода по вопросам экономики производства. Он хорошо знал цены на все материалы, состояние рынка и возможные расходы по проведению отдельных технологических операций.
Хорошая организация дела, внимание к вопросам себестоимости – все это вело к тому, что немецким металлургическим заводам, несмотря на жесточайшую борьбу на мировом рынке стали, удавалось привлекать покупателей не только высоким качеством изделий, но также и более низкой их стоимостью.
Работая в исследовательском институте Круппа, я мог заметить, что в отличие от наших исследовательских организаций того времени, когда ученый, ведущий исследовательские работы, сам вынужден был выполнять все операции, вести плавку, изготовлять шлифы, проводить коррозионные испытания, просматривать образцы под микроскопом и другие операции, на заводе Круппа все это выполнялось средним техническим персоналом – мастерами и лаборантами. Правда, и мастера, и лаборанты обладали чрезвычайно высокой квалификацией.
Когда, например, мы приходили в металлографическую лабораторию и хотели просмотреть микрошлиф, лаборанг устанавливал его на столик микроскопа, наводил на фокус и приглашал на просмотр. На долю исследователя выпадало только регулирование объектива.
Такая организация работ вела к тому, что наиболее квалифицированный состав ипститута – доктора – могли одновременно вести несколько исследовательских работ.
Достаточно сказать, что известный в то время металлург доктор Фри проводил сотни опытов, изучая влияние отдельных добавок на свойства стали, пытаясь установить новые наиболее разумные композиции.
Уже значительно позже, когда я вновь прибыл на завод Круппа в качестве уполномоченного Металлбюро, я спросил директора Шотки:
– Чем же все-таки объясняется такая организация работ, когда исследования проводятся не докторами наук, а техниками, мастерами, лаборантами?
Он ответил:
– У вас создалось неправильное представление. Все исследования проводит доктор. Остальные работники лаборатории выполняют отдельные операции. Зачем же мы будем тратить высокооплачиваемые часы доктора на проведение работ, которые с успехом и даже лучше может сделать лаборант или техник?
Такая система проведения исследований в то время существовала по всей Германии. Все это было тогда для нас новым и важным. Такого рода научных учреждений у нас в стране еще не было.