7. ДЕСЯТЬ ЛЕТ ИСКАНИЙ

7. ДЕСЯТЬ ЛЕТ ИСКАНИЙ

Свое обещание нам удалось выполнить. К концу мая 1940 года мы готовы были держать ответ перед заводом. Институт построил сварочный станок с необходимой аппаратурой, разработал флюс и технологию сварки.

Свой новый метод мы решили назвать «автоматической скоростной сваркой под флюсом». О том же, как окрестить флюс, у нас были различные мнения. Одним хотелось связать его с фамилиями отдельных сотрудников, другим — с названием института. Я предложил именовать наш первый флюс для автосварки АН-1. «АН» — расшифровывалось, как «Академия наук». Я считал нужным подчеркнуть роль и заслуги всей академии, которая еще десять лет назад поддержала мои начинания в области электросварки.

Десять лет…

Чего же мы добились за этот срок?

Я уже говорил о том, что рождение автоматической сварки под флюсом было в большой степени подготовлено нашей предыдущей работой. Это, бесспорно, так. Но именно то, что мы, наконец, выбрались на правильную дорогу, заставило меня самокритично просмотреть все, что делалось нами в прошлом.

Самым существенным недостатком работы института в ту пору я считал и сейчас считаю то, что он недостаточно сосредоточил свое внимание на одной центральной проблеме.

Мы подчас одновременно вели работу над множеством тем, мало между собой связанных. Иногда для одного сотрудника или небольшой группы людей подбирались занятия, соответствующие их подготовке и специальным знаниям. Разделы плана, его направление часто приспосабливались именно к особенностям того или другого человека.

Я уже приводил примеры бесплодного или малопродуктивного существования некоторых карликовых групп и лабораторий. Это было, с одной стороны результатом известной разбросанности, распыленности в работе, с другой стороны — неизбежным следствием того, что большинство наших сотрудников только совсем недавно сошло с вузовской скамьи, не оперилось еще, не нажило собственного опыта. Естественно, что эффект нашей деятельности в целом получался более скромным, чем он мог бы быть. К тому же далеко не все исследования имели реальное практическое значение.

Специализированный Институт электросварки создавался впервые, и мы только нащупывали стиль своей работы, искали, каким должно быть лицо такого своеобразного научного учреждения. Готовых образцов и рецептов взять было негде, только жизнь только практика могли направить нас на правильный путь. И здесь наряду с удачами неизбежны были, конечно, и промахи, ошибки.

Приведу один любопытный в этом отношении пример. В 1936–1937 годах мы увлеклись работой для нужд транспортного машиностроения, работой актуальной и крайне важной. Мы поставили себе цель: добиться уменьшения веса сварных вагонов и разработать научно обоснованный метод расчета их конструкций. Этим занимались Б. Н. Горбунов, Г. В. Раевский, А. Е. Аснис и другие.

Добились ли мы тогда успеха? И да, и нет! При постройке первого облегченного вагона нашего типа была достигнута солидная экономия в металле, при эксплуатации вагона увеличивалось количество полезного груза. Казалось бы, все хорошо… Однако эта наша работа мало заинтересовала промышленность. Почему? Видимо, потому, что наши товарищи, не будучи специалистами в вагоностроении, излишне увлеклись сложными расчетами конструкции, вопросами облегчения веса, конструированием вагонов, вместо того чтобы главное внимание свое направить на разработку технологических, сварочных вопросов, как и надлежало Институту электросварки. А как раз в этом больше всего и нужна была заводам наша помощь…

Со временем мы поняли, что дублировать, подменять специалистов в других областях техники нам незачем, к общим задачам у нас должен быть свой, особый подход. Мы и после этого не отказались от того, чтобы «вторгаться» в конструкцию, настаивали, если это диктовалось требованием сварки, на тех или других ее изменениях, но теперь уже действовали, как сварщики, а не как конструкторы-проектировщики вагонов, судов или цистерн. Этот более правильный метод принес нам впоследствии ряд успехов.

Я оцениваю нашу работу в прошлом с вышки сегодняшнего дня и поэтому стараюсь разобраться в том, что было временным, частным успехом, а что вело нас, несмотря на временные срывы и неудачи, к конечной решающей цели.

Это суровый, но правильный критерий. Ведь что греха таить, — и сейчас есть еще немало таких научно-исследовательских учреждений, где люди стремятся объять необъятное, всюду и за всем поспеть, а главного прицела в своей работе не имеют, размениваются на мелочи, на третьестепенные «проблемы».

Когда создавался институт, многим товарищам в Академии наук, как я уже говорил, казалось, что для научного учреждения он носит слишком специальный, «узкий» характер. Десятилетний опыт показал, что, наоборот, полезнее было бы еще больше специализировать свою деятельность.

Избрав одну стержневую научную проблему — непременно действительно важную для промышленности! — следовало переключить весь коллектив института на глубокую и всестороннюю ее разработку. Тогда каждый сотрудник, работая в своей отрасли, мог бы активно, с полной отдачей сил и способностей участвовать в решении общей для всех задачи.

В 1939–1940 годах я уже видел эту стержневую проблему, видел и верил, что она полностью определит все содержание нашей научной работы в дальнейшем. Это автоматическая сварка под флюсом!

Здесь нам удалось получить особо ценные для промышленности результаты. Скоростная автоматическая сварка под флюсом стала подлинно новым словом. Но чтобы окончательно утвердиться в этом, надо было безбоязненно и честно оглянуться на пройденный путь, отбросить все, что тянуло нас назад, и со всей энергией начать борьбу за продвижение в жизнь нового метода сварки.

Мне кажется, что тут уместно очень кратко рассказать о его сущности и о его достоинствах.

Автоматическая сварка под флюсом, так же как и ручная, использует для плавления металлов тепло электрической дуги. Существенное отличие состоит в том, что при скоростной сварке дуга горит под слоем плавящегося флюса внутри заполненной газами и парами оболочки и поэтому не видна для глаза. Флюс полностью изолирует от воздуха как дугу, так и расплавленный металл. Сварочная головка подает электродную проволоку и поддерживает неизменной длину дуги.

По мере отложения шва дуга передвигается вдоль места сварки. Часть флюса превращается в шлаковую корку, равномерно покрывает шов и легко удаляется после его остывания. Шов представляет собой сплав электродного и основного металла.

Такова в самых общих чертах схема процесса. Сама по себе, она еще очень мало говорит читателю. Поэтому попробуем раскрыть скобки — на конкретных примерах, цифрах и фактах показать, в чем же мы видели решающие преимущества автосварки под флюсом.

В те годы рядовой ручной сварщик сваривал в час в среднем пять метров шва, наш автомат — 30! (Сейчас, в наши дни, эта цифра далеко оставлена позади, в отдельных случаях мы варим со скоростью до 150 метров в час!) В чем тут «секрет», откуда такой резкий скачок? Разгадка в применении токов до 2000 ампер! При ручной сварке это невозможно. А в автомате подвод тока к электроду непосредственно у самой дуги позволяет применять невиданные до сих пор токи.

Флюсовая защита обладает замечательным свойством: она концентрирует на небольшом участке основную массу тепла, выделяемого сварочной дугой. При ручной сварке только одна четвертая часть тепла идет, так сказать, в дело, три четверти мощности дуги пускается «на ветер». Совсем другая картина при работе нашей установки. Почти девяносто пять процентов тепла расходуется на расплавление металла и электрода и на плавление флюса. Бесполезная «утечка» тепла ничтожна.

Мощность дуги собрана теперь в один кулак! И, как прямое следствие этого, металл изделия в зоне сварки расплавляется гораздо глубже, в один проход можно проварить его на большую толщину. Разумеется, скорость сварки от этого значительно возрастает.

Еще одна существенная особенность: поскольку в автоматы заправляется голая проволока — отпадает необходимость в дорогостоящих и сложных в изготовлении электродах со специальной обмазкой.

А как разительно меняются условия труда сварщика!

Великое благо для него то, что дуга в автомате горит невидимо, выделение газов ничтожно, и уже не нужно каждую минуту защищать глаза от слепящего, резкого света, руки — от опасных огненных брызг.

Все основные операции выполняет станок. Автосварщик уже не гнется, не горбится, он работает сидя или стоя в удобном положении и устает несравненно меньше, чем его товарищ с ручным держателем. Такого оператора не нужно готовить месяцами, в несколько дней он может научиться управлять станком. Установка нескольких автоматов в сварочном цехе позволяет высвободить большое число квалифицированных рабочих.

Не меньше, чем это, радовало нас высокое качество швов. Сыпучий флюс становился надежной защитой расплавленного металла от губительного проникновения кислорода и азота. Шов получался плотным, однородным, красивым.

Говоря еще короче, в автоматической сварке под флюсом я видел воплощение всех тех целей, которые я и мои сотрудники поставили перед собой, начиная работы по механизации сварки. К ним мы настойчиво шли через все искания, ошибки и неудачи. Этими целями были: высокая производительность, хорошее качество швов, освобождение сварщиков от нелегкого ручного труда.

Когда я радовался свершению своих заветных замыслов, это вовсе не означало, что уже тогда, в 1940 году, я считал, что мы достигли идеала. Конечно, я этого не думал, не мог думать. Я знал, что автосварке под флюсом предстоит еще пройти долгий и полный трудностей путь развития. Но была у нас уверенность в главном — в том, что принципиально задача решена правильно. Первая удача воодушевила нас, и мы были готовы принять на свои плечи любую, самую черновую, самую кропотливую работу, чтобы сделать скоростную автоматическую сварку достоянием всей нашей промышленности.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.